Где находится центрифуга на днепре


Решение проблемы маслянного голодания на мотоцикле ДНЕПР | OPPOZIT.RU | мотоциклы Урал, Днепр, BMW

Общеизвестно, что шатунные подшипники скольжения с вкладышами долговечнее и тише роликовых. Потому роликовые подшипники в современных двигателях и не встречаются. Однако начинающий мотоциклист, выбирая себе оппозит, зачастую слышит от друзей:

- «Днепр?» Ты с ума сошел? Там вкладыши! Намучишься с ними и наплачешься! Бери «Урал», про колено и вспоминать не будешь, а накроется – новое поставишь!» В моем случае советовать было некому…

А вариант подвернулся на редкость удачный. И я за символическую сумму стал владельцем Днепра МТ10-36 1980 года с пробегом в 25 км (!) Обкатка прошла в целом без приключений, а проблемы начались несколько позже. Тут-то я и научился собирать-разбирать мотор буквально с закрытыми глазами. Словив клина и заменив вкладыши в третий раз за два сезона, я понял, что надо что-то менять.

Итак, масло почему-то не поступает к вкладышам. Производительность у Днепровского маслонасоса большая, это вам не Ураловскую систему брызгалок снабжать. Значит, масло где-то теряется. Посмотрим на схему (рис.1).

Проблема Днепровской системы смазки в том, что редукционный клапан стоит в самом начале масляной магистрали. Попавшая под шарик соринка тут же оставляет систему без давления. Исход понятен – это самая распространенная причина проворота вкладышей у Днепров. Далее – зазор между коленвалом и передней крышкой двигателя, а потом центрифуга.

Центрифуга оказалась вполне обычная, собрал я ее нормально – вряд ли дело в ней. Значит, причина потерь масла – в зазоре между коленвалом и передней крышкой двигателя! Этот зазор ничем не уплотнен. При работе двигателя силуминовая крышка расширяется больше чем коленвал, и масло из кольцевой проточки в ней благополучно улетает мимо вкладышей.

Блуждая по Интернету в поисках решения, на сайте www.moto.com.ua я наткнулся на вариант уплотнения передней крышки маслонасоса двумя резиновыми кольцами, как на рис.2.

Центрифуга на рисунке не показана. Решение простое, но на практике не опробованное, они предпочитают ставить маслонасос увеличенной производительности, продающийся там же, на Украине.

Вообще, если подумать, эта затея бессмысленна. Зазор никуда не девается, он как упускал масло, так и упускает. Зачем нам тогда увеличенная производительность насоса, если масло все равно уйдет через щель между коленвалом и крышкой, сколько бы его ни было? Заморачиваться с масляным радиатором тоже не имеет смысла, так как щель, опять же, пропускает масло – неважно, холодное или горячее. Значит – уплотнять!

Вместе со Злобным мы обсудили идею, и было решено опробовать ее на практике.

В магазине запчастей для иномарок я нашел кольца из бензомаслостойкой резины внутренним диаметром 34 мм и толщиной 3 мм. Эти кольца – не от какой-то конкретной машины, просто на рынках иномарочных запчастей у продавцов иногда есть наборы разноразмерных колечек. В ходе экспериментов по их имплантации на токарном станке была безвозвратно испорчена одна крышка маслонасоса, но зато следующая уже получилась как надо. Результатом работы стал вот этот чертеж: (рис.3).

Перед зажиманием в патрон токарного станка с крышки надо выпрессовать передний подшипник и снять маслонасос. Проточив канавки под кольца, необходимо тщательнейшим образом промыть и продуть под давлением все масляные каналы, чтобы в них не осталась стружка. После этого кольца устанавливаются в канавки. Они будут чуть (на 0,5 мм) выступать над поверхностью – без обжатия давление они не удержат.

При установке крышки на двигатель будьте осторожны - кольца очень легко срезаются передним концом коленвала. Дальнейшая сборка двигателя – без особенностей.

За полтора года система прошла около 3000 км по улицам Питера на стандартном «Днепре» без коляски с 8-й главной передачей. Масло – минеральное, Valvoline 20W50. Лето было жаркое, но даже в пробке на горячем моторе лампочка аварийного давления масла не горела (своему датчику давления я доверяю).

С моей точки зрения, никакие другие переделки в системе смазки Днепра не нужны. Хорошо отрегулированный мотор не перегревается, потому необходимости в дополнительном охлаждении масла я не вижу. Но если масляный фильтр и радиатор поставить все же хочется, то по-любому придется минимизировать потери через переднюю крышку, иначе мы не сможем подать на охлаждение достаточное количество масла.

Отдельное спасибо Злобному за помощь воплощения идеи в металле.

МСистема смазки двигателя МТ10-32 Днепр-11

Система смазки двигателя мотоцикла "Днепр" комбинированная: смазка подается под давлением и разбрызгиванием. Общая схема смазки приведена на рисунке ниже.

1-маслосточный канал; 2-масло-подводящий канал в щеке; 3-отверстие смазки шатунного подшипника; 4-ловушка; 5-отверстие смазки поршневого пальца; 6-маслоотводной канал коленчатого вала; 7-масло- подводящий канал коленчатого вала; 8-отверстие подвода масла в корпус центрифуги; 9-отверстие в экране; 10-масляный насос; 11-всасывающий канал; 12-пробка наливного отверстия; 13-перепускной канал; 14-сетчатый фильтр; 15-пробка сливного отверстия; 16-редукционный клапан; 17-масло- подводящий канал; 18-дренажная трубка; 19-глав- ная масляная магистраль; 20-отверстие для отвода масла; 21-паз в толкателе для подвода масла к головке цилиндра; 22-датчик аварийного давления масла; 23-маслоподводящий канал в кожухе штанги.

Масло заливается в картер двигателя через ьзаливное отверстие, которое закрывается пробкой с маслоизмеритель- ным стержнем-щупом 12. Отсюда масло засасывается через сетчатый фильтр 14 шестеренчатым насосом, установленным в корпусе переднего подшипника, который приводится в действие от шестерни, находящейся в зацеплении с ведущей шестерней распреде- лительного механизма. В масляном насосе (фото2) установлены две шестерни, которые нагнетают масло в главную магистраль 19.
 

Для предотвращения повышения давления масла в системе выше допустимого в корпусе масляного насоса установлен плунжерный редукционный клапан 16, внутри которого находится предохрани- тельный шариковый клапан. При нормальной работе масляной системы избыточное давление масла отжимает плунжерный клапан и лишнее масло перепускается обратно во всасывающий канал масляного насоса. В случае заедания плунжера(при попадании в масляную систему загрязнения) избыточное давление

масла отжимает предохранительный шариковый клапан. В этом случае излишек масла вытекает в картер двигателя. Редукционный клапан в процессе эксплуатации не требует регулировки. Давление в системе смазки при средних скоростях движения мотоцикла должно быть в пределах 0,3 - 0,6 МПа (3,0 - 6,0 кг/см2). Из магистрали масло подается в кольцевую канавку, имеющуюся в корпусе переднего подшипника, откуда поступает по каналу в корпус центрифуги. В центрифуге масло очищается, а затем по маслоот-водному каналу коленчатого вала 6 и маслоподводящему каналу в щеке 2 подается в ловушку 4,находящуюся в шатунных шейках коленчатого вала,откуда через отверстия попадает во вкладыши шатунов. Быстродвигающиеся части кривошипно-шатунного механизма способствуют интенсивному разбрызгиванию масла, обра- зованию в картере масляного тумана, которым смазываются рабочие поверхности цилиндров, поршневые пальцы, верхние головки шатунов, направляющие толкателей, коренные подшипники шестерни газораспределения, шарикопод- шипники и кулачки распределительного вала, толкатели и другие трущиеся детали. Распыленная смазка, попадая в пазы 21 толкателей, поступает в кожухи штанг, осаждается в них и стекает в головки цилиндров. Здесь она разбрызгивается клапанами, пружинами и смазывает клапаны и коромысла. Излишек масла стекает по дренажной трубке 18 обратно в картер двигателя. Для стока скапливающегося масла, отраженного сальником маховика, служит маслосточный канал 1 в картере двигателя. Для предохранения от просачивания масла из картера к сцеплению предусмотрено маслоотражательное кольцо и рези- новый сальник на ступице маховика, а от попадания масла к прерывателю - резиновый сальник. Центрифуга (рис 2,3) является центром очистки масла. До нее масло очищается сеткой приемника масла.
 

Алюминиевый корпус 8 (рис.4) и крышка центрифуги 6 установлены на передней шейке колен- чатого вала, фиксируются шпонкой и закрепляются болтом 1 через специальную шайбу 3, установленную в крышке центрифуги. Для предотвращения самопроизвольного отворачивания болта 1 применяется пружинная шайба2. Между корпусом и крышкой центрифуги установлен экран 9 с продолговатым отверстием для прохода масла из корпуса в крышку центрифуги и дальше по каналам к шатунным подшипникам.

Правильное положение отверстия в экране относительно каналов обеспечивается усиком, который входит в корпус уровня (лампочка загорается) - эксплуатировать двигатель нельзя. В случае перегревания двигателя или работы на режиме малой частоты вращения коленчатого вала (800 об./мин), лам- почка может кратковременно загораться и при исправной системе смазки.

Днепр МТ 11 "доработка напильником" — DRIVE2

(По советам "жителей сайта" перенес в блог)
Люблю я технику что тут говорить, если за ней ухаживать нормально то что бы там не говорили твоя тебя не подведет.
В данном случае особого внимания требует оппозитный двигатель, 4-х тактный, смазка каромысел и клапанов не принудительная, грубо масляными парами, а точнее система смазки, из-за особенностей конструкции, дальний шатун, часто испытывает масляное голодание, что приводит к проворотам вкладышей, отсутствие нормального фильтра к задирам на коленвале и и износу др. трущихся частей.
На момент выпуска данной техники о ресурсах наверное не думали "главное чтоб перло, возить нужно тяжелое, да в основном не по асфальту".

Зверюга этот стоял в гараже моего дядьки порядка 6 лет (дядька пересел на скутер, мол дешевле, меньше да и легче). Я приезжал и вечно облизывался — какой же тут простор для творчества…

Два года подряд уговаривал продать мне сей агрегат, и вот свершилось))

Полный размер

Забирать Зверюгу пришлось буксиром…

"Сидеть на ленте" у водителя который буксирует первый раз очень страшно ))) такие чудеса на поворотах и ямах происходят… человек забывает что у него хвост и нужно думать не только о себе… Ну в общем эмоций была куча, и не без "мягкого адреналина" и исконно русского мата…
По прибытию откинул люльку, затолкал поближе к мастерской, и давай рассматривать. Подкинул АКБ, проверил масло, залил бенза стакан, новые свечи, завел.
Лампочка давления масла на холостых постоянно светится. Нужно разбирать))

Полный размер

Снял двигло с навеской


Полный размер

двигло с навесным влезло в корыто


Одно из проблемных мест


Проблема в том что. сопряжение коленвала и гитары идет без каких либо уплотнений, из-за люфтов подшипников, мусора в масле это место на гитарке — разбивается и начинается потеря давления масла еще до входа коленвал.
Несу гитарку токарю, для проточки канавок под уплотнительные кольца. Гитарка готова.

Масляный насос, постоянные проблемы с зазорами, + из за мелких частиц идет выработка по оси и посадки шестерней.
Данному девайсу нужен особый подход, поскольку я хочу заменить центрифугу на обычный выносной сменный маслофильтр. Для это мне нужно отсечь штатный масло канал и вывести это все дело "на улицу".

Полный размер

плита маслонасоса


штатное отверстие для выхода масла завариваю и шлифую.

Полный размер

В корпусе насоса сверлим отверстие

Полный размер

вворачиваем самодельный штуцер


Штуцер сделал банально из прутка, зафиксировал дрель, зажал в дрель прут, и на полных оборотах поднес напильник, придал форму нужную, вытащил, нарезал резьбу, вставил обратно в дрель резбовая часть не в патроне. понизил обороты и второй дрелью с нужным сверлом сверлил прут, из-за кривезны рук или биения патронов, со стороны выхода получилось небольшое смещение от центра (допустимо).

Полный размер

Ввод масла сделаем через посадочное датчика давления масла.

Полный размер

Вывод масла из блока сделал шлангом высокого давления, с левого, переднего борта, там толщина стенки позволяет резьбу нагнать,

Полный размер

Для нормальной посадки хомута на штуцере выхода из блока пришлась картер немного шлифонуть.

Полный размер

Вывод масла немного ближе

Полный размер

котлы после шлифовки и хонинговании

Полный размер

В поддон для сбора всяческих микрочастиц сандалю неодимовый магнит, который выковырял из дохлого HDD

Полный размер

Приварил изогнутую проволочку так чтоб магнит не шорхал тудом сюдом,

Полный размер

Одел поршня

На практике сталкивался с такой бедой и не только на мото, "Вылетело стопорное кольцо". Картина просто "ПЕЧАЛИТИ" — продраный новый поршень, цилиндр восстановлению не подлежит, короче вся группа под замену…
для того чтоб застраховаться от данной проблемы — "призываем" в подмогу полиуретан

Полный размер

Прикупил пруток диаметром немного больше посадочного отверстия для пальца в поршне.

Полный размер

Обточил, всунул и просверлил отверстие

Чтоб не задирать на поршнях канавки при посадке колец использовал обычную пластиковую бутылку

Полный размер

а точнее ее часть


Одел кольцо на баклажку. баклажку на поршень до нужной канавки и просто стащил колечко в канавку.

Долее дело за головками и карбюра

«Центрифуга» разбросала людей, как тряпичных кукол

При падении аттракциона в Луганске погибли парень и девушка, еще 8 человек попали в больницу. Празднование Дня Победы в Луганске закончилось трагедией. В городском парке «Дружба», где еще 30 апреля обосновался заезжий луна-парк, в самый разгар массового гуляния рухнул аттракцион… + [фото]

При падении аттракциона в Луганске погибли парень и девушка, еще 8 человек попали в больницу. Празднование Дня Победы в Луганске закончилось трагедией. В городском парке «Дружба», где еще 30 апреля обосновался заезжий луна-парк, в самый разгар массового гуляния рухнул аттракцион…

«Мамочка! Мне больно!»

Особой популярностью в тот роковой вечер пользовалась так называемая «Центрифуга» - большое колесо с 2-местными кабинками для пассажиров. Раскручиваясь с огромной скоростью, колесо постепенно подымалось вертикально вверх. От желающих пощекотать себе нервы не было отбоя. Однако в 21.30 восторженные крики катающихся сменились воплями ужаса.

- Мы с девушкой как раз проходили мимо, - вспоминает очевидец Сергей Гриценко. - На моих глазах колесо с людьми, вращаясь, подымалось вверх. До самого пика оставалось совсем чуть-чуть, когда вдруг оно рухнуло вниз, на помост, с которого садятся в кабины. Грохот был сильный. Но еще сильнее кричали люди в кабинах. Центробежная сила швыряла их, как тряпичных кукол. А аттракцион все не останавливался…

«Смертельная карусель» (двигатель перестал работать, но колесо вертелось с огромной скоростью) длилась около минуты. Люди вылетали из кабин в радиусе 20 метров! Гуляющие здесь бросались к пострадавшим. Кричали женщины, плакали дети…

Уже через несколько минут после падения аттракциона празднично освещенный парк утонул в темноте (погас свет) и наполнился звуками сирен спасателей и карет скорой помощи.

- Вызов поступил в 21.30, - рассказала врач Светлана Швец. - Приехав, мы сразу же начали искать пострадавших. Вокруг темно. Люди помогали нам, подсвечивая фонариками зажигалок и мобильных телефонов.

По словам начальника Луганской станции скорой помощи Валентина Померанцева, на месте ЧП в тот вечер работало 7 врачебных бригад. В больницы областного центра с травмами различной степени тяжести были доставлены 8 человек. Среди них и 10-летняя Лена Савчук.

Люди рассказывают, что когда малышку вносили в «скорую», она стонала: «Мамочка, мне больно! Я боюсь… Когда мы уже остановимся…»

На площадке перед каруселью остались лежать тела 17-летней Янины Тимченко и 23-летнего Алексея Корнеева. Их травмы оказались несовместимыми с жизнью…

Было ли разрешение на работу луна-парка?

К упавшей «Центрифуге» через час в полном составе прибыло и руководство города. Мэр Луганска Сергей Кравченко сразу же поспешил заявить журналистам, что никакого разрешения на работу аттракционов в парке «Дружба» мэрия не выдавала, и пообещал «во всем тщательно разобраться».

Версии падения аттракциона рассматриваются разные: от технической неисправности до умышленного повреждения. Один из экспертов в частной беседе заметил: «Это еще повезло - жертв могло быть куда больше». Если бы колесо успело принять вертикальное положение, при падении не выжил бы никто.

ЗВОНОК В БОЛЬНИЦУ

Пока чиновники ищут виновников трагедии, врачи хирургического отделения областной больницы борются за жизнь 30-летней Натальи Смагловой.

- Ее состояние оценивается как стабильно тяжелое, - говорят медики. - За остальных тревоги нет.

ОФИЦИАЛЬНО

Заместитель Луганского городского головы Александр ТКАЧЕНКО:

- За каждым из пострадавших закреплен сотрудник Жовтневого районного совета. Также состоялась сессия райсовета, на которой была создана комиссия по ликвидации последствий чрезвычайной ситуации. Кроме того, исполком принял решение оказать материальную помощь семьям погибших и пострадавших. Сумма составит 1-2 тысячи гривен.

КОГДА ВЕРСТАЛСЯ НОМЕР

Вчера стало известно: документы, подтверждающие, что аттракцион прошел необходимые проверки перед началом сезона, оказались подделанными. Экспертиза также показала: «Центрифугу» привезли в Украину из Чехии, где она была списана в связи с выработкой ресурса (к моменту аварии срок эксплуатации превысил норматив почти вдвое).

Владелец аттракциона находится на допросе в органах прокуратуры.

Газовая центрифуга — Википедия

Каскад газовых центрифуг на заводе в Пайктон, штат Огайо, 1984 год

Газовая центрифуга — устройство для разделения (сепарации) газов с разными молекулярными массами.

Наиболее известны газовые центрифуги для разделения изотопов, в первую очередь подразумевается современный способ обогащения урана изотопом U-235 для ядерной энергетики и ядерного оружия. Перед обогащением природная смесь изотопов урана переводится в газообразную фазу в виде гексафторида урана.

Высокая степень разделения достигается использованием множества отдельных газовых центрифуг, собранных в каскад, что позволяет последовательно достичь более высокого обогащения урана-235 при значительно меньших энергетических затратах по сравнению с диффузионным каскадным процессом разделения изотопов, используемым ранее. Газоцентрифужная технология представляет сегодня самый экономичный способ разделения изотопов урана[1], использует значительно меньше энергии, чем другие методы, и имеет множество других преимуществ.

В 1919 году Линдеман и Астон предложили использовать центрифугу для разделения изотопов.[2][3] Первое практическое разделение изотопов центрифугированием проведено в 1936 году.[4] Однако технологическая сложность оптимизации центрифужной технологии привели к предпочтению газодиффузионной технологии. В СССР в 1940 году сотрудниками УФТИ Ф. Ланге, В. А. Масловым и В. С. Шпинелем была подана заявка на «Способ приготовления урановой смеси, обогащенной ураном с массовым числом 235. Многокамерная центрифуга», на которую выдано авторское свидетельство № 6359с.[5][6] На основе этих идей в 1942—1943 годах в Уфе Ланге построил и испытал многокамерную экспериментальную центрифугу.[7][8][9][10]

В СССР в 1946—1952 гг. центрифугами занималась группа «трофейных» немецких ученых под руководством Др. Макса Штеенбека, перемещенных НКВД в 1945 году в НИИ-5 в Сухуми.[11]. Об условиях работы в те годы в Сухуми и достижениях по созданию к 1952 году работающего стенда газовой центрифуги, подробно описано в воспоминаниях Н. Ф. Лазарева, который в те годы, будучи техником в группе Штеенбека, тесно работал с доктором Гернотом Циппе[12] В январе 1951 года результаты работ по развитию газовой центрифуги были доложены на заседании Технического совета, а в сентябре 1952 года часть группы Штеенбека была переведена из Сухуми в Ленинград, на ОКБ Кировского завода. В 1953 группа была отстранена от дальнейшего участия в этих работах и в 1956 году ученые возвратились в Германию. Воспоминания об этих работах можно также найти у профессора П. Е. Суетина (впоследствии ректора Уральского университета (1976—1993)). В 1952 году он был аспирантом Е. М. Каменева.

К. Стеенбек — разрабатывал в какой-то мере противоположную идею. Он решил создать очень длинную центрифугу (около 300 см), поскольку её разделительная способность пропорциональна длине. Ротор центрифуги представлял собой полтора десятка отрезков тонкостенной трубы, соединенных гибкими сильфонами. Центрифуга поддерживалась в вертикальном положении магнитом в её верхней части, а низ ротора опирался на гибкую иглу, вращающуюся вместе с ротором в неподвижном подшипнике, погруженном в масло и связанным с демпфером, гасящим колебания ротора. В натуре я эту машину не видел, но в 1952 г. подробно познакомился с научным отчетом её автора, Стеенбека. Основным недостатком центрифуги являлся трудный запуск, так как при переходе через последовательную серию критических оборотов её нужно было поддерживать системой роликов, возвращающих ротор к оси вращения. Да и после достижения рабочих оборотов случайные возмущения легко выводили её из устойчивого вращения. Главной счастливой находкой Стеенбека стала гибкая игла.[13]

К 1952 году лаборатория И. К. Кикоина Института атомной энергии закончила научную разработку газодиффузионных методов изотопного разделения и занялась газовыми центрифугами.[13] Наиболее активным энтузиастом центрифуг был кандидат физ-мат. наук Евгениий Михайлович Каменев, который и возглавил экспериментальные работы по технической реализации этой идеи. В том же году было переориентировано на создание центрифуг занимавшееся ранее газодиффузионными установками ОКБ при Кировском заводе (главный конструктор ОКБ Н. М. Синев). Огромная скорость вращения ротора, составляющая 90 тыс. оборотов в минуту, породила новую проблему — текучесть металла. Эту проблему решила группа специалистов под руководством Иосифа Фридляндера, создавшая новый сплав В96ц.[14][15][16]

В 1955-1957 годах на Кировском заводе изготовили первые партии опытных центрифуг. 4.11.1957 года на УЭХК был пущен первый опытный завод центрифужного разделения изотопов. В 2013 году на том же заводе заработала первая установка с российскими центрифугами 9-го поколения.[17]

Устройство основных принципиальных узлов газовой центрифуги были запатентованы на Западе в 1957 году на англо-немецко-голландской фирме URENCO бывшими сотрудниками Макса Штеенбека инженерами Гернотом Циппе и Р. Шеффелем.[18][19].

Устройство газовой центрифуги. Стрелочками показано движение газа в рамках термодиффузионного механизма разделения.

Важнейшим элементом газовой центрифуги является так называемый ротор — цилиндр (труба), вращающийся в специальном вакуумированном кожухе с огромной скоростью. При увеличении оборотов ротор последовательно проходит частоты, на которых возникают резонансные колебания, обусловленные механическими свойствами вращающейся системы. Центрифуга, работающая на частоте вращения ротора выше резонансной, называется надкритической, ниже — подкритической. Рабочим веществом является газообразное соединение природного урана гексафторид урана, получаемой из природной закиси-окиси урана(U3O8) или тетрафторида урана(UF4). UF6 подается в центрифугу через трубопровод питания и поступает в роторное пространство возле оси ротора в его центральной части. Вследствие высокой скорости вращения ротора (линейная скорость на его периферии 600 м/с и более) газ концентрируется у его стенки. У оси ротора образуется разреженная зона с более легкой фракцией. Эффективное разделение компонентов смеси происходит только при наличии осевой циркуляции газа внутри ротора. Такая циркуляция обеспечивается созданием осевого температурного градиента за счет внешнего источника тепла. При циркуляции наибольшая разность в концентрации легкого и тяжелого изотопов устанавливается в торцевых частях центрифуги — нижней и верхней соответственно. Обогащенная легким изотопом фракция (продукт) выводится с помощью газоотборника в выходной трубопровод. Тяжелая фракция — отвал (или хвост) отбирается.

Наиболее секретными элементами и определяющими для работы центрифуги устройствами были и остаются: нижняя опора ротора, магнитный подшипник, двигатель и др., что представляет собой определенное ноу-хау и запатентовано в различных патентах. Первый такой патент принадлежит сотрудникам группы Др. Макса Штеенбека, которые впервые предложили самостабилизирущую подвижную нижнюю опору, магнитный привод и молекулярный вакуумный насос.[18][20] Параметрами, влияющими на разделительную способность центрифуги являются её геометрические размеры (длина ротора: около 1 метра у российских подкритических газовых центрифуг, до 7-12 метров у URENCO и США[21]; диаметр), скорость вращения ротора, а также наличие циркуляции газа в осевом направлении. Развитие оптимальных размеров ротора и других элементов отдельной газовой центрифуги остается актуальной научной и технической проблемой для увеличения к.п.д. и уменьшения стоимости газоцентрифужной технологии с использованием каскадов газовых центрифуг.

Первые попытки построить математическую модель газовой центрифуги были предприняты в Великобритании в начале 1940-х годов. Фрэнс Саймон, Рудольф Пайерлс, Карл Фукс и Николас Курти разработали общую теорию разделения изотопов, а Поль Дирак на основе этой теории вывел выражение для разделительной характеристики

  • δUmax=ρDASπZ2(ΔM2RT)2Va4,{\displaystyle \delta U_{max}=\rho D_{AS}{\frac {\pi Z}{2}}\left({\frac {\Delta M}{2RT}}\right)^{2}V_{a}^{4},}

где ρDAS{\displaystyle \rho D_{AS}} – плотность, умноженная на коэффициент самодиффузии (это произведение остается постоянной величиной для данного газа), Z{\displaystyle Z} — длина ротора, ΔM{\displaystyle \Delta M} – разность масс двух изотопов, подлежащих разделению, R{\displaystyle R} – газовая постоянная, T{\displaystyle T} – температура, а Va{\displaystyle V_{a}} – тангенциальная скорость внутренней поверхности ротора.

Формула Дирака правильно ориентирует разработчика на увеличение периферической скорости, снижению температуры и удлинению ротора, однако оно не учитывает некоторые процессы, происходящие с газом внутри ротора, в результате чего даёт завышенные результаты. Например, реально разделительная характеристика пропорциональна квадрату тангенциальной скорости.

В настоящее время для оценки разделительной характеристики используется следующая полуэмпирическая формула, предполагающая Т = 310 К и типовые характеристики циркуляции газа в центрифуге:

  • δU=Va2Z33000eE,{\displaystyle \delta U={\frac {V_{a}^{2}Z}{33000}}e_{E},}

где eE{\displaystyle e_{E}} — безразмерная экспериментальная эффективность, δU выражено в кг⋅ЕРР/год, остальные величины — в СИ. Экспериментальная эффективность для ранних центрифуг лежит в пределах 0,35–0,45; для центрифуг, находящихся в промышленной эксплуатации — 0,50–0,60; для наиболее продвинутых конструкций центрифуг 0,8–1,14.

Современное состояние газоцентрифужной технологии[править | править код]

Список примеров в этом разделе не основывается на авторитетных источниках, посвящённых непосредственно предмету статьи или её раздела.Добавьте ссылки на источники, предметом рассмотрения которых является тема настоящей статьи (или раздела) в целом, а не отдельные элементы списка. В противном случае раздел может быть удалён.

В настоящее время[когда?] в мире имеется 3 основных фирмы, занимающиеся обогащением урана.

  • ТВЭЛ — российская компания (подразделение ГК «Росатом», сбыт на мировом рынке осуществляется через Техснабэкспорт (TENEX)). Использует советско-российские газоцентрифужные технологии.
  • URENCO — совместная (англо-голландская-немецкая) со штаб квартирой в Великобритании. Использует газоцентрифужную технологию, основанную на патенте Циппе.
  • Areva — французская Areva купила 50 % URENCO, инвестировала более 3 миллиардов евро в последние годы в новый завод Georges Besse II. Новый завод работает с апреля 2011, мощность более 1,5 млн ЕРР в год, в 2016 году он начал работать с полной производственной мощностью 7,5 млн ЕРР в год.
  • USEC — американская обогатительная компания. Проводила разработки центрифужных технологий и в середине 80-х годов неудачно строила демонстрационное предприятие на 1500 центрифуг, практически сразу же закрытое.[22] В 2013 году запустила новый демонстрационный центрифужный каскад, получила лицензии, однако приступить к постройке полноценного производства не смогла.

В настоящее время[когда?] производятся или разрабатываются несколько типов центрифуг:

  • ВПО «Точмаш», с 2007 г. Ковровский механический завод производит малопроизводительные надежные центрифуги (длина ротора 90 см, производительность 4-8 ЕРР в год), гарантия до 15-30 лет.
  • URENCO делает центрифуги с длиной ротора 365 см и производительностью 40-80 ЕРР в год.
  • USEC пытаются наладить производство центрифуг с длиной ротора 1310 см и производительностью 340 ЕРР в год.[23] К началу 2014 года смонтирован и испытан один обогатительный каскад из 120 центрифуг. США испытывают сильные трудности с освоением технологии газовой центрифуги. В феврале 2017 года объявлено, что газоцентрифужный завод в Пайктоне, штат Огайо (США) прекращает работу. Раньше прекратили производство заводы в Падьюке, штат Кентукки (2013) и в Портсмуте, штат Огайо (2001)[1]

Газоцентрифужные технологии в России[править | править код]

Обогащение урана в России осуществляется на четырех крупных обогатительных комплексах: [24]

Производственные мощности российского обогатительного комплекса (2007 г.)[24]

Предприятие Мощность, млн ЕРР % Поколения центрифуг (2000 г.)[25]
Уральский электрохимический комбинат 9,8 49 5, 6, 7
Электрохимический завод в Зеленогорске 5,8 29 5, 6, 7
Сибирский химический комбинат 2,8 14 5, 6
Ангарский электролизный химический комбинат 1,6 8 6
ВСЕГО: 20 100

Все четыре завода используют высокоэффективные центрифуги, обеспечивающие себестоимость услуг по обогащению около 20 долл. за ЕРР по сравнению с 70 долл. за ЕРР в США[24].

Долгое время основной советского и российского обогатительного комплекса была короткая подкритическая центрифуга, простая и надёжная, хорошо приспособленная для массового производства, однако обладающая меньшей производительностью, чем надкритическая центрифуга[24].

До конца 1950-х годов для обогащение урана применялись диффузионные технологии. Переход к промышленному использованию центрифуг начался в октябре 1955 г., когда было принято решение о строительстве в Новоуральске опытного завода с 2435 центрифугами. В дальнейшем в Новоуральске была введена в строй промышленная установка, оборудованная центрифугами первого поколения. 22 августа 1960 г. было решено построить в Новоуральске большое производство с центрифугами с центрифугами 2 и 3 поколения, которое было введено в строй в 1962-1964 гг.[24]

В 1960-х – 1970-х гг. проводились исследования и разработки центрифуг второго, третьего и четвертого поколений, и стендовые испытания центрифуг пятого поколения. Работа включала оптимизацию геометрии центрифуги и увеличение скорости вращения. В 1970-х гг. началась модернизация всех четырёх обогатительных предприятий, в результате которых центрифужная технология стала основной в советском обогатительном комплексе. В 1971-1975 гг. появились центрифуги пятого поколения, а около 1984 г. — шестого[24].

Полный отказ от газодиффузионной технологии произошёл в СССР в конце 1980-х – начале 1990-х гг. К этому времени потребление электроэнергии на 1 ЕРР сократилось на порядок, а производственные мощности возросли в 2-3 раза и достигли 20 млн ЕРР[24].

В конце 1990-х гг основной парк центрифуг составляли машины 5 и 6 поколений примерно в равном количестве. Машины пятого поколения подходили к предельному сроку службы (25 лет), поэтому в 1997–1998 г. Минатом начал модернизацию УЭХК и ЭХЗ, во время которой машины пятого поколения заменялись на машины седьмого поколения, при этом производственные мощности обогатительного комплекса увеличивались на 25%[24].

В 1998 г. в России начались работы по центрифугам восьмого поколения, производительность которых превышала производительность машин пятого поколения на треть. Центрифуги восьмого поколения стали последней подкритической моделью центрифуги, так как потенциал модернизации конструкции и материалов был исчерпан[24].

Поколения советских и российских центрифуг[26]

Поколение Начало
промышленного
внедрения[27]
Тип[27] Разработ-
чик[27]
Основные даты Примечания
Прототип 1952-55 — разработка
1957 — опытная эксплуатация
Центрифуга Каменева
1 1961 ЛКЗ ОКБ ЛКЗ 1960 — начало производства
2 1962 ВТ-3Ф ОКБ ЛКЗ 1966-70 — работы по улучшению надёжности
1972-74 — выведены из эксплуатации
Впервые использовано многоярусное расположение
3 1963 ВТ-3ФА ЦКБМ 1966-70 — работы по улучшению надёжности
1972-74 — выведены из эксплуатации
4 1965 ВТ-5 ЦКБМ 1966-70 — работы по улучшению надёжности
5 1970 ВТ-7 ЦКБМ 1966-70 — стендовое тестирование
1971-75 — массовая эксплуатация
1972 — массовые аварии
Проектный срок службы — 12,5 лет, реальный — 25 лет.
6 1984 ВТ-33Д ЦКБМ Середина 1970-х — проектирование Разработано по результатам расследования аварий центрифуг 5-го поколения.
Впервые применены композитные материалы.
Проектный срок службы — 15 лет, реальный — 30 лет.
Энергопотребление — 60 кВт⋅ч/ЕЕР
7 1997 ВТ-25 УЭХК 1978 — начало разработки
1982 — опытное производство
1991 — опытная эксплуатация
Производительность в 2 раза выше, чем у поколения 5.
Энергопотребление — 50 кВт⋅ч/ЕЕР
8 2004 ПГЦ-8 УЭХК 1997 — начало разработки Производительность в 2 раза выше, чем у поколения 6.
9 2012 ПНГЦ-9 ОКБ НН 2003 — начало разработки Первая российская закритическая центрифуга.
Производительность в 2 раза выше, чем у поколения 7.
9+[27] 2017 ГЦ-9+ Центротех

В 2000 г. на центрифугах поколений 5, 6 и 7 производилось соответственно 48, 49, и 3% общего производства. [25]

Интенсивность отказов российских центрифуг составляет в настоящее время около 0,1% в год. Производительность центрифуг поколения 9 в 14 раз выше, чем у поколения 1, а себестоимость ЕЕР в 10 раз меньше[28].

Работы 1930-х годов[править | править код]

В 1934 году Джесси Бимса из университета Вирджинии провёл первый удачный опыт разделения изотопов хлора с помощью газовой центрифуги. Главной трудностью было большое трение в подшипниках, из за которого выделялось большое количество тепла, что уменьшало степень разделения, повышало расходы и сокращало срок службы устройства[29].

Манхэттенский проект[править | править код]

Перспективы применения газовых центрифуг для обогащения урана рассматривались в рамках Манхэттенского проекта. Бимс участвовал в проекте в качестве руководителя группы проектировщиков университета Вирджинии. Первые машины были построены исследовательской лабораторией фирмы «Вестингауз», испытания проводила компания «Стандарт Ойл Девелопмент» (Бэйвей, Нью Джерси). Машина представляла собой сверхкритическую центрифугу диаметром 18,5 см и длиной 3,45 м, скорость вращения обода составляла 215 м/с. Позднее фирма «Вестингауз» построила сверхкритическую машину диаметром 18,3 см и длинаой 3,35 м, а также подкритическую машину диаметром 18,3 см и длиной 1,05 м. Последняя машина проходила испытания, начиная с августа 1943 года. В декабре 1943 года, на 99-й день испытаний, возникла протечка, что привело к аварии. Через три недели руководитель проекта по обогащению Гарольд Ури прекратил программу центрифуг в пользу более простой, но более энергозатратной технологии газовой диффузии[29].

Первые послевоенные годы[править | править код]

После второй мировой войны опыты с центрифугами продолжались в разных странах, в США определённых успехов достигли в институте Франклина в Филадельфии. Однако декабре 1951 года Комитет по разделению изотопов Отдела исследований Комиссии по атомной Энергетике (КАЭ) вступил против проекта по созданию центрифуг, полагая, что они не могут конкурировать с газодиффузионными установками. Положение несколько изменилось в 1953 году, когда о создании более экономичных центрифуг объявили группы Вильгельма Грота и Конрада Бейерле в Германии и группа Якоба Кистемахера а Нидерландах. В сентябре 1954 года КАЭ решила возобновить работы, однако комиссия рассчитывала со временем получить доступ к готовой немецкой технологии, поэтому дело ограничилось исследованием новых материалов для сверхкритических роторов (группа Артура Р. Култау из университета Вирджинии, август 1956 г.)[29].

1957–1985[править | править код]

Летом 1956 года в поле зрения разведывательного управления ВМС США попал репатриированный из СССР австрийский учёный Гернот Зиппе, который долгое время работал руководителем группы по разработке механической части советских центрифуг. В 1957 году КАЭ организовала приезд Зиппе в США по контракту с университетом Вирджинии, где он изготовил копию советской машины, работавшей без подшипников и нефтяной смазки, которые были главной проблемой в американской программе[29].

В апреле 1960 года Отделение КАЭ по исследованиям одобрило программу строительства обогатительного завода в Окридже под руководством ядерного отделения корпорации «Юнион Карбайд». Работы началась 1 ноября 1960 года и включали сооружение каскада советской конструкции, разарботку теории центрифуг и изучение новых материалов. Первые машины имели роторы из алюминия диаметром 7,6 см, затем использовались более прочные материалы — запрессованный в стекловолокно алюминий и композиты. Также увеличивался диаметр ротора — 15, 25, 35, 48, 51 и 60 см. Производительность первых машин в 1961 году составляла 0,39 ЕРР/год, к 1963 году её удалось поднять до 2, а к 1967 году — до 30 ЕРР/год[29].

К концу 1960-х годов начался переход к опытной эксплуатации машин. C 1972 по 1977 год продолжались испытания первого поколения центрифуг (Set I) в Окридже и Торренсе (Калифорния). В 1974 году начались испытания центрифуг второго поколения (Set II), а в 1977 году — третьего (Set III). К этому времени производительность установки в Окридже достигала 50 000 ЕРР/год[29].

В конце 1970-х годов в связи с ожидаемым увеличением потребности в ядерной энергии было решено построить завод коммерческого масштаба с мощностью 8,8 млн ЕРР/год в Портсмуте (шт. Огайо). Базовой центрифугой была Set III диаметром ротора 61 см и длиной более 12 м. Разделительная мощность достигала 200 ЕРР/год на машину. Однако прогноз о росте потребности в энергии не оправдался, поэтому 5 июня 1985 года строительство было свёрнуто. Всего было установлено 3000 центрифуг вместо планировавшихся 44 000, затраты на строительство составили 2,6 млрд долл[29].

В 1985 году США свернули программу разработки газовых центрифуг, так и не доведя дело до промышленной эксплуатации. С этого момента предпочтение отдаётся перспективным технологиям обогащения, в первую очередь лазерной технологии[30].

1995–2016[править | править код]

В 1993 году в США была создана государственная корпорация USEC (US Enrichment Company, Американская Обогатительная Компания, АОК). Ей передали оба американских газодиффузионных завода — в Пайктоне (шт. Огайо) и Падьюка (шт. Кентукки). В 1994 г. АОК стала единственным контрагентом со стороны США по договору ВОУ-НОУ (продажа США энергетического урана, полученного Россией из своего оружейного урана).

В 1995 году Министерство энергетики США поняло дальнейшую бесперспективность газодиффузионной технологии и предприняло попытку возродить бездействовавший в течение многих лет центрифужный завод в Пайктоне. Предполагалось, что на доработку центрифуг потребуется 4-5 года и 400 млн долл. ассигнований. Работы по пуску завода возложили на АОК.

В 1996 году АОК была приватизирована, что стало первым мировой практике случаем приватизации предприятия по обогащению урана. В июле 1998 года 100 млн. акций АОК были проданы на Нью-Йоркской бирже за 1,9 млрд долл.

Работы в Пайктоне начались в 2002 году, к 2009 году АОК обязалась запустить центрифужный завод с разделительной мощностью 3,5 млн ЕРР/год. За время работ стоимость строительства постоянно увеличивалась, а сроки сдали завода сдвигались. В июне 2008 года смета достигла 3,8 млрд долл. (по сравнению с 2,3 млрд в 2002 г.), а срок продлён до конца 2012 года. В сентябре 2009 года комиссия МЭ констатировала, что на заводе установлено 40 центрифуг, но собрать из них каскад пока не удалось. К маю 2010 года удалось собрать в каскад 24 центрифуги, к этому времени смета увеличилась до 4,7 млрд долл.

11 июня 2011 года АОК предприняла попутку осуществить пробный пуск каскада из 50 центрифуг. В результате произошла авария — из-за короткого замыкания на четырёх центрифугах выключились верхние магнитные подшипники роторов, в результате роторы пришли в соприкосновение с несущей конструкцией и полностью разрушились. Кроме того, отключилось водяное охлаждение подшипников остальных центрифуг, начался перегрев подшипников, роторы стали замедляться, два из них прошли через область резонанса, испытали сильные биения и также разрушились. Разгерметизация не привела к выбросу радиации, так как внутри роторов отсутствовал фторид урана. В течение пяти часов персонал не мог установить контроль над ситуацией.

После этой аварии 19 ноября 2011 министерство энергетики отказалось продлить лицензию АОК на работу с опытным каскадом. Кроме того, фирме было отказано в государственных гарантиях на кредит в размере 2 млрд долл. Под угрозой потери страной самостоятельности в обогащении урана, Министерство обороны США попыталось оказать давление на Министерство энергетики, в результате оно сначала дало АОК государственную гарантию на кредит в размере 150 млн долл, которую 29 ноября 2011 заблокировала бюджетная комиссия Конгресса, а затем выделила ассигнования в размере 44 млн долл.

18 июня 2012 АОК подписала соглашение с Министерством Энергетики, согласно которому контроль над технологией «Американской Центрифуги» временно передавался дочерней компании «AC Demonstration», совет директоров которой состоял из сотрудников МЭ. АОК получило финансирование в размере 280 млн долл. и обязалась до февраля 2013 года собрать демонстрационный каскад из 120 центрифуг АС-100 и провести испытания в течение 10 месяцев. В случае успешных испытаний собственность на центрифуги и интеллектуальную собственность возвращались к АОК, компания получала гарантии и кредит в 2 млрд. долл. В противном случае собственность на центрифуги и интеллектуальную собственность переходили к Министерству энергетики, финансирование АОК прекращалось. С целью оптимизации расходов в 2013 году АОК закрыла ряд производств, в том числе последний в США газодиффузионный обогатительный завод в Падюке. Трудности компании сопровождались падением курса её акций, и а апреле 2013 г. компания была снята с биржевых торгов.

16 декабря 2013 года, когда стало ясно, что пустить каскад в срок не удастся, АОК объявила о своём банкротстве. 1 сентября 2014 года процедура банкротства завершилась, компания получила новое название «Centrus». 26 декабря 2014 года компании под контролем Окриджской национальной лаборатории (ОНЛ) предоставили ещё одну возможность запустить демонстрационный каскад, предоставив финансирование 97,2 млн долл. на срок до 30 сентября 2015 года. 1 октября 2015 ОНЛ констатировала, что каскад к работе не готов. 23 февраля 2016 года Центрум приступил к увольнению работников и подготовку площадки к дезактивации.

С 2013 года, после закрытия газодиффузионного завода в Падьюке, США не располагает собственными мощностями по обогащению урана. Единственный обогатительный завод на территории США принадлежит URENCO USA, подразделению европейской компании URENCO, и производит только топливо для АЭС. Мощности по производству оружейного урана на территории США отсутствуют.

Газоцентрифужные технологии в других странах[править | править код]

2003 г., Контрабанда центрифуг PakSat-I, разработанных Абдул Кадир Ханом в 1980 г в Пакистане, в Ливию остановлена

Пакистан[править | править код]

Контрабандным путём эта технология была доставлена в Пакистан, бывшим сотрудником фирмы URENCO пакистанского происхождения Абдул Кадир Хана.[31]

Индия[править | править код]

Подробности деятельности по обогащению урана в Индии держатся под большим секретом, даже большим, чем другие направления ядерной деятельности. В Индии есть два предприятия для обогащения урана на центрифугах. Интерес к обогащению урана был проявлен ещё в начале 70-х годов. Но только в 1986 году председатель индийской Комиссии по атомной энергии Раджа Раманна объявил, что было успешно осуществлено обогащение урана.[32]

Китай[править | править код]

С 2009 года «Техснабэкспорт» начал поставки центрифуг седьмого-восьмого поколения «Китайской компании индустрии атомной энергии». [33]

Иран[править | править код]

По неофициальным данным[34], в Иране начал работу завод по обогащению урана «Форду», мощности которого расположены в подземных бункерах в толще горного массива неподалеку от города Кум (156 км к югу от Тегерана). При этом глава атомного агентства Исламской Республики Ферейдун Аббаси-Давани заявил, что ввод завода в эксплуатацию ожидается в скором времени. Работы по перемещению центрифуг для обогащения урана из г. Нетенз в подземный бункер «Форду» начались ещё в августе 2011 года.

Производство обогащенного урана в мире[править | править код]

Работы по разделению изотопов исчисляются в специальных единицах работы разделения (ЕРР, англ. Separative work unit, SWU).

Мощности заводов по разделению изотопов урана в тысячах ЕРР в год согласно WNA Market Report с прогнозом развития.

Страна Компания, завод 2012 2013 2015 2020
Россия ОАО ТВЭЛ (TENEX) 25000 26000 26578 28663
Германия, Голландия, Англия, URENCO: Gronau (Германия), Almelo (Голландия), Capenhurst (Англия) 12800 14200 14400 14900
Франция Areva: Georges Besse I и II 2500 5500 7000 7500
Китай CNNC, Hanzhun & Lanzhou 1500 2200 4220 7520
США URENCO: New Mexico 2000 3500 4700 4700
Пакистан, Бразилия, Иран, Индия, Аргентина Разные 100 75 100 170
Япония JNFL, Rokkaasho 150 75 75 75
США USEC: Paducah & Piketon 5000 0 0 0
США Areva: Idaho Falls 0 0 0 0
США Global Laser Enrichment 0 0 0 0
Суммарное 49000 51550 57073 63526


Диффузионная технология является более дорогой, и её использование сокращается. По оценкам WNA, в мире используются все больше газовых центрифуг: [35]

Технология 2000 2010 2015 2020 (прогноз)
Диффузионная 50% 25% 0% 0%
Центрифуги 40% 65% 100% 93%
Лазерная 0 0 0 3 %
Разбавление оружейного урана
до реакторного (например, ВОУ-НОУ)
10% 10% 0 4%

Сравнение с газодиффузионной технологией[править | править код]

На производство 1 ЕРР на американских газодиффузионных установках расходовалось 2730 кВт·ч электроэнергии, на российских центрифугах — порядка 50 кВт·ч.

  • G. ZIPPE: The development of short bowl Ultra-centrifuges. University of Virginia, Report No. EP-4420-101-60 U (1960).
  • G. ZIPPE, R. SCHEFFEL, M. STEENBECK, DT 1071593 (1957)
  • Heinz Barwich and Elfi Barwich Das rote Atom; Als deutscher Wissenschaftler im Geheimkreis der russischen Kernphysik (Scherz, 1967) (Europ. Buch- u. Phonoklub, 1969) (Fischer-Bücherei, 1970) (Fischer-TB.-Vlg.,Ffm, 1984)- Воспоминания Хайнца Барвиха, «Красный атом», 1967
  • Max Steenbeck: Impulse und Wirkungen. Schritte auf meinem Lebensweg. Berlin 1977. — Воспоминания Макса Штеенбека, «Импульсы и Действия»,1977
  • Хлопков А. Ангарский проект: обогащение vs. распространение. Индекс безопасности, № 2 (85), Том 14, с. 43–62.
  1. ↑ ВОЗМОЖНОСТИ РЫНКА ПО ОБОГАЩЕНИЮ УРАНА.
  2. ↑ Обогащение урана | Основная | Деятельность | «ПО ЭХЗ» (неопр.) (недоступная ссылка). Дата обращения 12 февраля 2013. Архивировано 12 апреля 2013 года.
  3. ↑ F. A. Lindemann and F. W. Aston, The possibility of separating isotopes, Philos. Mag., 1919, 37, p. 523.
  4. ↑ J. W. Beams and F. B. Haynes, The Separation of Isotopes by Centrifuging, Phys. Rev., 1936, 50, pp. 491—492.
  5. ↑ Знание—сила : «ЗС» — оnline
  6. ↑ Изобретатель и рационализатор: Архив номеров : № 703 07-2008 С.КОНСТАНТИНОВА: УРАНОВАЯ БОМБА ШПИНЕЛЯ И МАСЛОВА
  7. ↑ «Уфимский след советской атомной бомбы» Архивная копия от 15 мая 2013 на Wayback Machine
  8. ↑ «Атомный проект СССР. К 60-летию создания ядерного щита России». Выставки. Архивы России Архивная копия от 24 февраля 2013 на Wayback Machine
  9. ↑ http://www.sinp.msu.ru/ru/system/files/nodes_old/24_06_2011_1420_17-Varlamov.pdf
  10. ↑ ЭБ СПбГПУ - Дешева, А.С. История создания ультрацентрифуги [Электронный ресурс] / А.С. Дешева. — Электрон. текст (неопр.). Дата обращения 19 апреля 2013. Архивировано 20 апреля 2013 года.
  11. ↑ Отчет ЦРУ, обнародованный в 2010 году (англ)
  12. ↑ Gorobec1
  13. 1 2 Известия Уральского государственного университета № 12(1999) Проблемы образования, науки и культуры. Выпуск 7 (неопр.) (недоступная ссылка). Дата обращения 7 сентября 2019. Архивировано 19 сентября 2008 года.
  14. ↑ ЗАО «Центротех-СПб»
  15. ↑ Средство просмотра документов на Google Диске
  16. ↑ Живая история атомной отрасли | Машиностроение | Сергеев (недоступная ссылка)
  17. ↑ В ОАО «УЭХК» состоялся пуск блока газовых центрифуг девятого поколения
  18. 1 2 Патент US3289925 - ZIPPE ETAL CENTRIFUGAL SEPARATORS - Google Патенты (неопр.). Дата обращения 16 февраля 2013.
  19. ↑ От первого лица — Интервью от 2003 года Др. Г.Циппе профессору Университета Вирджиния «Oб истории создания газовой центрифуги»http://isis-online.org/conferences/detail/gas-centrifuge-development-a-conversation-with-gernot-zippe/23
  20. ↑ G. ZIPPE, R. SCHEFFEL, M. STEENBECK, DT 1071593 (1957)
  21. ↑ Геннадий Соловьев: "Наша центрифуга нужна американцам", Страна Росатом (11 июня 2011). Архивировано 4 сентября 2014 года. Дата обращения 4 сентября 2014. «URENCO ... Последняя модификация их центрифуг имеет высоту примерно 7 м, наша – метр, а американцы делают сейчас даже по 12 м.».

Смотрите также

Описание: